低空经济20人｜HRC顾勇涛 碳纤维助力飞行器轻装稳行，再生利用闭环加速商业化

在低空经济加速落地的浪潮中，eVTOL（电动垂直起降飞行器）与无人机对减重、安全与全生命周期成本提出了远超传统航空器的要求。HRC（恒瑞再生资源）作为碳纤维复合材料循环利用领域的先行者，正在通过“轻量化+再生利用”双轮驱动，为低空飞行器提供从材料到回收的系统解决方案。本期“低空经济20人”对话HRC创始人顾勇涛，探讨碳纤维如何帮助飞行器“轻装稳行”，以及再生利用如何打通商业闭环。

碳纤维：低空飞行器的“减重刚需”

顾勇涛指出，eVTOL对重量极为敏感：每减重1公斤，航程可提升约3%-5%，同时降低电池能量密度压力，从而提升安全冗余。碳纤维复合材料密度仅为铝合金的60%、钢的25%，比强度却高出数倍，是机身、旋翼、电池包壳体等部件的理想选择。但传统热固性碳纤维回收难度大、成本高，大量边角料和退役部件被填埋或焚烧，与低空经济追求的绿色低碳目标相悖。HRC从成立之初便聚焦碳纤维再生技术，目前可将废弃碳纤维转化为短切纤维、非织造毡及再生预浸料，性能保持率达80%以上，成本较原生纤维降低30%-50%。

“轻装稳行”的工程实践

在飞行器结构件上，HRC通过再生碳纤维增强热塑性复合材料，开发出适用于无人机机臂、起落架和eVTOL内饰板的轻量化方案。顾勇涛强调：“再生材料不是低端替代，而是分级应用。”对于主承力结构，仍采用原生碳纤维预浸料以确保疲劳性能；对于次承力或非承力部件，再生碳纤维可发挥成本与环保优势。HRC与多家eVTOL主机厂合作，将回收的碳纤维边角料重新制成非承力舱门、整流罩等部件，实现“飞机上用回收料造飞机”的闭环。在安全性方面，再生碳纤维模压件具有优异的阻尼特性，有助于降低振动和噪音，提升乘坐舒适性。

再生利用闭环：从废料到高值化产品

顾勇涛将碳纤维回收拆解为三个层级：第一层是生产边角料的闭环回用——HRC在零部件制造环节直接收集干纤维和预浸料废料，经粉碎、开松、梳理后制成再生毡，用于模压件生产，物流半径控制在50公里内；第二层是退役部件的化学解聚——通过溶剂法或热解法回收树脂和纤维，纤维经表面处理后重新用于短流程成型；第三层是面向低空经济的全生命周期管理——HRC正在构建“材料 bank（银行）”模式，为客户提供碳纤维租赁与回收服务，飞行器退役后材料返回HRC再生，再以折扣价供应新部件，降低客户初始采购成本。目前HRC在江苏和广东的两条再生碳纤维产线年处理能力达2000吨，并已通过AS9100D航空航天质量管理体系认证。

商业化挑战与破局之道

低空经济尚处早期，碳纤维回收面临“量小价高”的困境：eVTOL年产量远未达汽车规模，回收产线难以满产；再生纤维的客户认知和适航认证亦需时间。顾勇涛的应对策略是“以车养航”——先用汽车工业的碳纤维废料和低空经济共同消化产能，汽车领域的再生碳纤维已用于内饰板、底护板等部件，摊薄成本后再反哺航空业务。在标准层面，HRC联合中国复合材料学会制定再生碳纤维测试标准，推动适航当局认可再生材料在非关键部件上的应用。顾勇涛预计，2026-2028年随着eVTOL量产和首批电池包退役，碳纤维回收将迎来规模化拐点。届时HRC计划将再生纤维成本再降40%，使低空飞行器的复合材料成本占比从目前的25%降至18%左右。

轻量化与循环经济的双赢

低空经济的竞争本质上是效率与成本的竞争。顾勇涛认为，碳纤维再生利用不是配角，而是帮助飞行器实现“轻装稳行”的关键一环——原生纤维保障性能，再生纤维降低成本和碳足迹，二者组合可覆盖低空飞行器全场景需求。HRC的目标是到2030年实现碳纤维回收率95%以上，并主导建立低空经济复合材料绿色供应链标准。当每一架eVTOL退役后都能“变废为宝”，低空经济才能真正飞入可持续的未来。